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日前，航天科工集團(tuán)增材制造技術(shù)創(chuàng)新中心研發(fā)團(tuán)隊(duì)采用自主研發(fā)的ASA-260M裝備完成復(fù)雜管路與進(jìn)風(fēng)罩零部件的打印成形。為了實(shí)現(xiàn)設(shè)備內(nèi)部循環(huán)流場(chǎng)的穩(wěn)定，研發(fā)人員對(duì)循環(huán)過(guò)濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)進(jìn)行了大幅優(yōu)化，改進(jìn)后的多通管路與風(fēng)罩等復(fù)雜零件如采用傳統(tǒng)的鈑金、焊接、機(jī)加工成形，一方面零件制造難度大周期長(zhǎng)，另一方面還會(huì)為裝備的密封性帶來(lái)潛在的隱患。
針對(duì)這一問(wèn)題，研發(fā)人員大膽創(chuàng)新，提出了用3D打印制造循環(huán)系統(tǒng)復(fù)雜部件的想法。通過(guò)對(duì)零件結(jié)構(gòu)與工藝進(jìn)一步優(yōu)化，利用自主研發(fā)的金屬3D打印機(jī)，僅用20小時(shí)就完成了部件的打印成形，并且成功安裝在新裝配的3D打印設(shè)備上，設(shè)備的試運(yùn)行結(jié)果表明，設(shè)備的流場(chǎng)的均勻度和穩(wěn)定性有了很大的提升。
進(jìn)風(fēng)罩打印實(shí)物圖
煥然一新的裝備研發(fā)車(chē)間
文章來(lái)源：航天增材
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